گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت

دسته: فنی و مهندسی
بازدید: 47 بار
فرمت فایل: doc
حجم فایل: 39 کیلوبایت
تعداد صفحات فایل: 40

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت در 40 صفحه ورد قابل ویرایش

فهرست مطالب
عنوان                                                                                                                 صفحه

آشنایی با كارگاه باس داكت.................................................................................. 8-3

تجهیزات كارگاه باس داكت................................................................................... 16-9

بررسی روند تولید كارگاه (از تاریخ 14/8/84 لغایت 14/9/84).......................... 25-17

ارائه چند پیشنهاد به منظور بهبود روند كیفی و كمی تولید.................................. 27-26

بررسی جوشكاری به روش MIG‌ در كارگاه باس داكت..................................... 43-28



مقدمه

اصطلاح Bus Duct‌ شامل دو كلمه Duct‌ به معنای مجرا و Bus‌ به معنای گذرگاه می‌باشد كه در واقع گذرگاه عبور می‌باشد در پروژه‌های نیروگاهی اصطلاح Bus Duct‌ در مورد اتصالات اصلی ژنراتور به كار می‌رود كه به منظور انتقال برق فشار قوی (ولتاژ بالا) و تقسیم این ولتاژ بالا درون conductor‌ به كار می‌رود.

یكی از تجهیزات اصلی Bus Duct‌ لوله‌های باس داكت است كه شامل پوسته و ondutor‌c می‌باشد كه ondutor‌c به وسیله مقره‌هایی از جنس سرامیك در محل مخصوص به خود درون پوسته قرار می‌گیرد.

كارگاه باس داكت و تجهیزات آن

كارگاه باس داكت با مساحت 2200 متر مربع، با قابلیت ساخت انواع باس داكت‌های استاندارد تا ولتاژ 20kv‌  و  توان انتقالی 500MVA‌ و قابلیت ساخت (با نصب تجهیزات مناسب) باس داكت SF6‌می باشد كه دارای تولید متوسط روزانه 10 متر انواع باس داكت می‌باشد. پروسه تولید در كارگاه شامل آماده سازی قطعات با ابعاد مشخص، مونتاژ اولیه، ایجاد پوشش مناسب در صورت لزوم (از قبیل رنگ و نقره‌كاری)، مونتاژ ثانویه، كنترل كیفیت و بسته‌بندی می‌باشد. این پروسه  در ایستگاه‌های مختلف انجام می شود كه عبارتند از:

ایستگاه دپوی ورق

در این ایستگاه ورق‌های آلومینیومی با ابعاد مختلف (ورق‌های با ضخامت، 0.3‌، 5mm،

3mm، 15mm 1mm، 6mm‌ و…) دپو می‌گردد كه جهت ساخت قطعات مختلف به كار می‌رود. این ورق‌ها اغلب از جنس All050 یا All350‌می باشد. اطلاعات مفصل راجع به تركیب شیمیایی این آلیاژها در استاندارد DIN EN573-3‌ آمده است كه در ذیل به اختصار به آن اشاره شده است:

آلیاژهای All050‌و All350 ‌ ، آلیاژهای كارپذیر آلومینیوم بوده كه مطابق استاندارد با چهار عدد مشخص شده‌اند، عدد اول از سمت چپ (1) نشان دهنده گروه آلیاژی آلومینیوم با خلوص بالا، عدد دوم از سمت چپ بیانگر نوع آلیاژ (با توجه به تركیب شیمیایی) و دو عدد اخر (50) بیانگر خلوص آلیاژ آلومینیوم می‌باشد. مثلا Al 1050‌ دارای 99.50‌درصد آلومینیوم خالص در تركیب می‌باشد.

ورق آلومینیوم 1350 ‌جهت پروژه‌های آبی و آلومینیوم 1050‌كه شامل لوله‌های آماده می‌باشد جهت پروژه‌های حرارتی به كار می‌رود.

ابعاد ورق‌‌های خام موجود در كارگاه عبارتند از: (ابعاد بر حسب میلیمتر می باشد)

300*2000* 5، 3000* 2000*3،3000*1500*3

3000*1500* 6، 3000* 1500*8،3000*1270*15

3000*1270* 15، 3000* 1060*15

6*1060: ابعاد ورق طویل مورد استفاده در دكویلر

به طور كلی مواد خام اولیه در كارگاه شامل انواع ورق آلومینیمی(plate) لوله آلومینیومی با قطرهای مختلف (pipe) لوله‌های مسی و قطعات جانبی همانند مقره‌های سرامیكی، فلنج

و … می‌باشد.

آماده كردن قطعات مختلف جهت مونتاژ طبق نقشه‌های فنی مهندسی (با توجه به M.O.B و M.R طبق آخرین Rev) انجام می‌شود.

(2) ایستگاه پخ زنی

در این ایستگاه‌ پخ‌های مورد نیاز بر روی قطعات ایجاد می‌شود. پخ‌های مورد نیاز می‌تواند به صورت پخ Double,V ، پخ Double U,U ، پخ k‌ و … ایجاد می‌شود.

دستگاه CHP-20 در كارگاه باس داكت عمل پخ زنی را انجام می‌دهد كه در ادامه بحث به آن خواهیم پرداخت.

(3)ایستگاه دپوی ضایعات

ضایعات ایجاد شده پس از آمادن كردن قطعات در این ایستگاه دپو می‌گردد.

(4)ایستگاه شیت ورق

در این ایستگاه آماده كردن ورق‌های با ابعاد مورد نظر به منظور نورد كردن انجام می‌شود.

(5) ایستگاه Rooling ورق كنداكتور

در این ایستگاه ورق‌هایی به ضخامت (mm)12,15‌و … نورد می‌شوند. نورد این ورق‌ها به منظور تهیه كنداكتورهای استوانه‌ای شكل انجام می‌شود.

(7)ایستگاه شابلن بری

در این ایستگاه شابلن‌های با ابعاد دقیق جهت تهیه قطعات مختلف، به كار می‌رود.

(7)ایستگاه پولیش كاری و سنگ‌زنی

در این ایستگاه قطعات مختلف به كمك دستگاه سنگ زنی صاف می گردد و برجستگی‌های اضافی حذف می‌گردد. سنگ زنی معمولا به هنگام مونتاژ و بعد از جوشكاری انجام می‌شود.

(8)ایستگاه والس و ایستگاه Rooling

در این ایستگاه مونتاژ قطعات به طرز خاصی انجام می‌شود. در ایستگاه Rooling ، رول كردن ورق‌های (mm)6,5 به منظور تهیه پوسته‌ها، انجام می‌شود.

(9) ایستگاه flaxible

در این ایستگاه فلكسیبل‌هایی به صورت برید (گیس باف) و از جنس brass (Cu+Zn) تولید می‌شود كه دو سر این كلاف به لوله‌های مسی مهار می‌شود، در كارگاه باكس داكت فلكسیبل‌هایی از ورق آلومینیومی با (ضخامت 0.3mm) نیز تولید می‌شود.

(10)ایستگاه خط انتقال پوسته و كنداكتور

دراین ایستگاه كنداكتور به كمك نگهدارنده‌هایی (مقره‌ها) درون پوسته تنظیم می‌شود.

(11)ایستگاه نهایی مونتاژ اسپول‌های پروژه‌های آبی

در این ایستگاه نصب درپوش فلنج‌ها و تنظیم مقره‌ها جهت قرار گرفتن كنداكتور درون پوسته صورت می‌گیرد.

(12)ایستگاه مونتاژ ترانك آنسالدو

مونتاژ پوسته وكنداكتور آنسالدو در این ایستگاه صورت می‌گیرد.

(13)ایستگاه ساخت suporting

دراین ایستگاه suport‌ ها جهت محافظت از قطعات بسته‌بندی تهیه می‌شود.

(14)ایستگاه Packing

در این ایستگاه بسته‌بندی قطعات (ترانك و قطعات جانبی) پس از مونتاژ نهایی صورت می‌گیرد.

(15)ایستگاه جوشكاری كنداكتور

جوشكاری قطعات آلومینیومی در كارگاه باس داكت با روش (Metal IntertGas) MIG انجام می شود. به عنوان مثال، قطعاتی همانند Starpoint ، كنداتورهای  سرترانس و … در این ایستگاه جوشكاری انجام می‌شود. از آنجایی كه جوشكاری به روش MIG‌ از اهمیت خاصی در كارگاه باس داكت برخوردار است، بهتر است با این روش جوشكاری بیشتر آشنا می‌شویم. به همین منظور در ادامه به طور اختصاصی این بحث را مورد بررسی خواهیم داد.

(16) ایستگاه تست Electrical

در این ایستگاه تست الكتریكی بر روی اسپول‌های تولید شده در كارگاه صورت می‌گیرد. همچنین دستگاه‌های دیگری كه نیاز به تست الكتریكی داشته باشند در این ایستگاه آزمایش می‌شود.



بررسی تجهیزات كارگاه باس داكت

(1)دستگاه پخ زنی

دستگاهی است  سبك، قابل حمل و بسیار دقیق جهت انجام عملیات پخ زنی به صورت خودكار می‌باشد. اهمیت پخ زنی لبه‌ها همراه با سرعت بالا موجب شده است  كه دستگاه پخ زنی كه قابلیت حمل به هر نقطه از كارگاه را دارد مورد استقبال شدید صنایع خودروسازی و … قرار می‌گیرد. این دستگاه برای پخ زنی ورق‌ها و یا لوله‌های فلزی اعم از آلومینیوم، آهن و فولاد با ضخامت‌های متغیر از 6 الی 40 (mm) طراحی گردیده و قادر به ایجاد پخ‌هایی به عمق 12 (mm) (و 24 میلیمتر به صورت جناقی) می‌باشد.

دستگاه مزبور برای پخ زنی ورق‌های طویل یا دوار، لوله‌هاو یا حتی قطعات كوچكتر كاملا مناسب بوده و با قرار گرفتن بر روی قطعه كاری، به صورت اتوماتیك حركت نموده و با سرعت بالا (3 متر در دقیقه) عملیات پخ زنی را در چهار زاویه مختلف (5/22 و30 و 5/37 و 45 درجه) انجام می‌دهد.

ضمنا نظر به اینكه تیغچه‌های فرز دستگاه پخ زنی از آلیاژهای بسیار مستحكم و مقاوم تهیه گردیده و به طوری كه پخ زنی 2000 متر ورق را برای هر تیغچه میسر می‌سازد. بدیهی است كه استفاده از دستگاه مذكور در مقایسه با شیوه‌های سنتی هزینه‌ها را به میزان قابل ملاحظه‌ای تقلیل می‌دهد.

(2) دستگاه قیچی 16 میلی متری (گیوتین 24 تنی)

به كمك این دستگاه می‌توان ورق‌ها و قطعات آلومینیومی و فولادی را برش داد.

از این دستگاه بیشتر برای برش ورق‌های آلومینیومی تا ضخامت 20 میلیمتر و آهن آلات تا ضخامت 16 میلیمتر استفاده می‌شود. حداكثر طول برش ورق نیز 3125 میلیمتر می‌باشد. ضخامت برش st42  (mm16)، st50 (mm15) و st60‌ (mm14) است.

(3)اره نواری (Band sawing machine)

واحد رنگ آمیزی

لوله پس از كسب شرایط مناسب به واحد رنگ آمیزی انتقال می‌یابد. این واحد با داشتن دو ونتیلاتور، باد بزن مكنده (ventilator) و هم چنین آبشار زمینی شرایطی را به وجود می‌آورد كه عملیات رنگ آمیزی در محیط مناسبی انجام پذیرد.

در این واحد ابتدا لوله در طی مدت زمان مناسبی دوران نموده و با استفاده از جریان هوای فشرده مسیر رنگ آمیزی را از رطوبت باقی مانده خشك می‌نماید.

پس از این مرحله و به منظور چسبندگی رنگ نهایی (Top coat) عملیات رنگ آمیزی آستری (H-primer) به صورت ایراسپری در داخل و خارج لوله انجام می پذیرد. پس از طی زمان خشك شدن رنگ آستری عملیات رنگ آمیزی نهایی داخلی و خارجی لوله به صورت ارلس انجام می‌پذیرد. در این واحد پس از گذشت زمان مربوط به قوام ظاهری رنگ و همین طور عملیات گاززدایی، لوله آماده می‌گردد تا جهت قوام نهایی وارد كوره رنگ گردد.


واحد كوره پخت رنگ

جهت قوام نهایی، لوله وارد كوره پخت رنگ می‌شود. این واحد با داشتن دو مشعل به ظرفیت حرارتی kcal/h‌300000 و همین طور دو دستگاه باد بزن سیركولاتور هوای گرم به ظرفیت  15000 قابلیت ازیاد دمای كوره را تا 180 درجه سانتی‌گراد دارا می‌باشد.

مدت زمان حضور لوله در كوره پخت رنگ با توجه به درجه حرارت تنظیم شده و نوع رنگ مورد استفاده مشخص می‌گردد كه تحت شرایط موجود در طی بیست دقیقه و درجه حرارت 100 درجه سانتیگراد انجام می‌گیرد.

واحد شستشو و رنگ دستی

این واحدها به منظور اجرای عملیات شستشوی  و رنگ آمیزی قطعات با ابعاد خاص طراحی گردیده اند. این قطعات پس از طی عملیات شستشوی آمادگی لازم جهت اجرای عملیات رنگ آمیزی را به دست می‌آورند. واحد رنگ آمیزی با داشتن یك ونتیلاتور، بادبرن مكنده (Ventilator) و همچنین آبشار دیواری شرایط مناسب را جهت اجرای رنگ آمیزی دستی به وجود می‌آورد.

دستگاه نورد

دستگاه‌های نورد شامل سه غلطكه و چهار غلطكی می‌باشد. این دستگاه‌ها به وسیله یك میز كنترل كه در كنار آن قرار دارد، قابل تنظیم می‌باشد. نورد سه غلطكه جهت نورد ورق‌های با ضخامت 6 و نورد چهار غلطكه به منظور نورد ورق‌های با ضخامت 15 میلی متر به كار می‌رود.

دستگاه دكویلر

دستگاه جوش MIG

دستگاه جوش MIG شامل مبدل جریان مستقیم به یكسو كننده (50HZ) تورچ جوشكاری كه با آب سرد می‌شود، همراه با شیر تنظیم فشار و دبی سنج با تجهیزات كنترل گاز خنثی و جریان برق، ابزارهای تغذیه، كابل‌های مربوطه و لوله‌های گاز و آب است. بوسیلة این دستگاه‌ كلیه جوشكاری‌های طولی، محیطی و … قابل انجام است. دستگاه مبدل جوشكاری (ESAB) ساخت كشور سوئد می‌باشد.

دستگاه والس

از این دستگاه جهت مونتاژ قطعات خاصی (به صورت نر و ماده) استفاده می‌شود. علاوه بر دستگاه‌های فوق الذكر انواع دستگاه‌های دریل (مته كاری)، سنگ زنی، پرس و … نیز در كارگاه موجود می‌باشد.



جوشكاری MIG ، جوشكاری قوس الكتریكی با حفاظ گاز خنثی و از نوع الكترود مصرف شدنی می‌باشد. در این روش مفتول پركننده خود الكترود بوده و با سرعت مناسبی كه بتواند جوابگوی سرعت جوشكاری باشد، وارد منطقه جوش می‌شود.

در این روش جوشكاری، مشعل میگ، سیم الكترود، حوضچه جوش، گاز خنثی، محیط گاز خنثی، حلقه سیم الكترود و دستگاه تغذیه الكترود نقش تعیین كننده‌ای دارند.

گازهای محافظ علاوه بر حفاظت منطقه جوش در مقابل ورود هوا، تاثیر قابل توجهی نیز بر پایداری قوس و بنابراین كیفیت جوشكاری می‌گذارد. از آنجایی كه گاز آرگون قوس پایداری ایجاد می‌شود، به عنوان گاز محافظ در روش میگ استفاده می‌شود.

كپسول‌های گاز خنثی باید با دقت حمل و نقل شده و همواره تمیز و خنك نگه داشته شود. با افزایش فشاری به اندازه 5/0 بار بالاتر می‌توان از نفوذ هوا به آنها جلوگیری كرد.

شیر كپسولها در خلال انبار كردن و نیز نقل و انتقال باید كاملا بسته بوده و سرپوش محافظ آن نیز باید پیچ شود.

رعایت موارد حفاظتی از آسیب دیدن اشخاص در خلال جوشكاری كه می‌تواند ناشی از عبور جریان برق، تشعشع گازها و بخارات حاصل باشد، جلوگیری كند.

در مناطق مرطوب، منطقه جوشكاری باید توسط یك لایه عایق، عایق بندی شود در خلال  جوشكاری با حفاظ گاز خنثی تشعشعات قوی از مادون قرمز تا ماورا بنفش به وجود می‌آید كه به علت خاصیت انعكاس بسیار خوب سطح آلومینیوم به طور كامل تشعشع می‌یابد. شدت تشعشع مخصوصا در MIG زیاد است. زیرا قوس حاصل در اثر شدت جریان زیاد دمای بسیار بالایی دارد. در نتیجه این گونه تشعشعات ممكن است خطر كور شدن در نور مرئی و تشعشعات مادون قرمز كه در خلال چند سال متوالی می‌تواند موجب كدر شدن عدسی‌های چشم شود، (آب مروارید) وجود داشته باشد. در هر حال خطرناك‌ترین تشعشع برای چشم، تشعشعات ماورا بنفش می‌باشد كه غالبا پس از چند ساعت باعث درد در چشم و التهاب می‌شود. علاوه بر این مدت كوتاهی ممكن است زخم‌های پوستی یا تورم و التهاب پوستی ظاهر شود.

بنابراین استفاده و پوشیدن لباس‌ها و دستكش‌های حفاظتی مقاوم در مقابل اشعه ماورا بنفش و فیلترهای حرارتی ضروری است. مطابق استاندارد DIN EN 24603 ‌ پروسه جوشكاری MIG با عدد 131 بیان می‌شود.

مشخصات و كاربرد فرآیند MIG

یكی از مشخصات مهم فرآیند MIG این است كه بر خلاف روش TIG، در این روش قوس بین قطعه كار و یك الكترود مصرف شدنی (یعنی خود الكترود مفتول پر كننده نیز هست) ایجاد می‌شود. بنابراین جوشكاری MIG‌بدون استفاده از مفتول پر كننده اضافی انجام پذیر است. الكترود مفتول پر كننده به طور خودكار و با سرعتی متناسب با سرعتی كه ذوب می‌شود، از یك كلاف از داخل مشعل به نقطه جوشكاری تغذیه می گردد. قطر مفتول 8/0 تا 2/3 میلیمتر است.

جوشكاری MIG منحصرا با استفاده از جریان مستقیم انجام می‌گیرد و مفتول الكترود

 قطب مثبت را تشكیل می‌دهد. انتقال ماده از مفتول به منطقه جوش به صورت قطرات ریزی كه قوس پاششی نامیده می‌شود، انجام می‌گیرد. این كار توسط اتمسفر گاز خنثی مورد محافظت قرار دارد. جوشكاری MIG‌ را می‌توان كاملا خودكار كرد. الكترود فلزی و فلز اصلی به طور همزمان ذوب شده و حوضچه جوش را می‌سازند.

اگر شدت جریان برق در الكترود فلزی از مقدار معینی كه به نوع ماده الكترود، گاز خنثی و هدایت آن بستگی دارد تجاوز كند، نوك الكترود داغتر شده و بنابراین سیال‌تر می‌شود. اشعه پلاسما كه سرعت آن با افزایش شدت جریان افزایش می‌یابد، قطرات بسیار ریزی تولید می‌كند كه با سرعت بالایی به حوضچه منتقل می‌شود.

جوشكاری MIG آلومینیوم را فقط وقتی كه انتقال به صورت قطرات ریز (پاششی) باشد می‌توان انجام داد. یعنی جریان جوشكاری باید به قدر كافی بیشتر از جریان بحرانی برای این نوع انتقال باشد. جوشكاری MIG‌با استفاده از جریان پالسی قطرات درشت حرارت كمتری تولید می‌كند.

به علت جریان بسیار بالای مورد نیاز برای جوشكاری MIG آلومینیوم به مفتول‌های الكترودی با قطر كوچكتر نیاز است تا با انرژی پلاسمای زیادی كه در صورت شدید بودن آن قطعه را به جای جوشكاری خواهد برید نیاز باشد. به دلیل مشابه بودن جوشكاری MIG را فقط می‌توان در مورد موادی با ضخامت بیش از حداقل ضخامتی به كار برد و در بسیاری موارد حوضچه جوش باید پر شده حفظ شود.

فرآیند MIG‌برای اتصالات لب به لب در مواردی با ضخامت بالای 4 میلی متر یا در مورد

 اتصالات ضخیم گلویی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

مزیت‌های جوشكاری MIG در مقایسه با روش‌های TIG‌ به قرار زیر است:

-         برای قطعات كار با ضخامت زیاد اقتصادی‌تر بوده است.

-         می‌توان جوشكاری بالاسری را به نحو احسن انجام داد.

-         سرعت جوشكاری بالاتر است.

عیب این روش در مقایسه با روش TIG نیز عبارت است از:

-         قیمت بالاتر تجهیزات

-         درزهای غیر یكنواخت‌تر

در مورد آلیاژهایی با مقدار منیزیم زیاد حصول درزهایی كه كاملا عاری از تخلخل نیست.

قیمت فایل فقط 4,000 تومان

برچسب ها : گزارش کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت , کاراموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت , کارورزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت , دانلود گزارش کارآموزی بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت , بررسی مقدماتی كارگاه باس داكت , مقدماتی كارگاه , باس داكت