دسته: 
تاریخچه استانداردهای كیفیت
مقدمه
استاندارد كیفیت را برای نخستین بار دولت انگلستان ، پس از جنگ جهانی اول به صورت مدون ، ایجاد كرد . پس از آن ( پیش از جنگ جهانی دوم ) وقتی كه شركتهای كوچك با یكدیگر ادغام و شركتها و موسسات بزرگتری را تشكیل دادند ، روش اداره موسسات تولیدی به كلی تغییر یافت . تغییر دیگری كه همزمان با جنگ جهانی دوم به وجود آمد ، استفاده كردن از بازرسان در مراحل گوناگون تولید محصولات بود . در چنین وضعیتی بازرسان موظف بودند محصولات تولید شده را بازرسی كنند و چنانچه مرغوبیت لازم را نداشته باشند ، آن را عودت دهند تا پس از انجام گرفتن اصلاحات لازم بار دیگر بازرسی شود . این چرخه تولید ، بازرسی و اصلاح ، سالها در كارخانه ها باقی ماند .
در سالهای اخیر روشهای جدید دیگری كه به تولید صحیح و دقیق محصولات می انجامد ، به كار گرفته و جایگزین روشهای پیشین شده است . توسعه مراكز صنعتی و فن آورانه كه پس از جنگ جهانی دوم آغاز گردید نیز پیچیده تر شدن روشهای تولیدی و سخت تر شدن تضمین كیفیت را در پی داشت .
نخستین تلاش برای استانداردكردن سیستم كیفیت كه تاثیر رشد صنعت و پیچیدگی آن بیشتر بود در ایالات متحد آمریكا بوجود آمد . این فعالیتهای استاندارد كردن از وزارت دفاع آمریكا آغاز شد و به ایجاد استاندارد ارتشی ۹۸۵۸٫
در سال ۱۹۵۶ كه ویژه مشخصات و شرایط سیستم كیفیت و استاندارد ارتشی ۴۵۲۰۸ ( MIL-I-4208 ) كه مخصوص سیستم بازرسی است ، منجر شد . این دو سری استانداردها هنوز در وزارت دفاع و ارتش ایالات متحد آمریكا مورد استفاده قرار دارد .
این دو رشته استانداردها پایه و اساسی شد برای استانداردهایی كه توسط كشورهای عضو ناتو به وجود آمد . این استانداردها به استانداردهای ای . كیو . ای . پی به شماره های ۱ ، ۴ و ۹ شهرت دارند . از این استانداردها ، استاندارد ای . كیو . ای . پی مربوط به مشخصات سیستم بازرسی است .
از این دو ، نخستین آن به فعالیتهای تولیدی و بازرسی و دومی به بازرسی های پیش از حمل مربوط است . با آنكه كشور انگلستان در سازمان ناتو عضویت دارد این كشور استانداردهای ای . كیو . ای . پی را نپذیرفت و رشته ای استاندارد مشابه استانداردهای ای .كیو . ای . پی به وجود آورد . این استانداردها به استانداردهای (( دفاع )) معروف شدند . تنها تفاوت این استانداردها شرایط طرح دو سیستم كیفیت است .
در سطح صنایع همچنین نیاز به وجود رشته ای استانداردهای قابل اجرا احساس می شد . نخستین تلاش در جهت برآوردن این نیاز به ایجاد استانداردهایی در كشور انگلستان انجامید با نام استاندارهای بی . اس . ۴۸۹۱ و بی . اس . ۵۱۷۹ . این استانداردها بیشتر نقش نظامنانه را داشتند تا قرارداد . تا اینكه در سال ۱۹۷۹ استانداردهای بی . اس . ۵۷۵ شكل گرفتند كه آخرین نسخه آن در سال ۱۹۸۷ انتشار یافت . همان گونه كه پیشتر هم اشاره شد ، این استانداردها بر اساس استانداردهای ای . كیو . ای . پی تدوین شده اند . نخستین نسخه استاندارهای بی . اس . ۵۷۵ نه تنها به عنوان قرارداد میان خریداران و فروشندگان مورد استفاده قرار گرفت ، بلكه سازمانهایی وجود داشتند كه شركتهای دارای شرایط كافی را گواهی می كردند ، كاری كه شركتهای گواهی كننده ایزو و كیو . اس ۹۰۰۰ امروزی انجام می دهند .
وضعیتی كه در مورد كشور انگلستان مطرح شد كم و بیش در سطح بین المللی وجود داشت . در نتیجه موسسه بین المللی استاندارد به سرپرستی كشور كانادا كمیته ای تشكیل داد و به ایجاد رشته ای استاندارد بین المللی اقدام كرد . با توجه به یگانه بودن این استانداردها ، از واژه ایزو ( ISO ) به معنای استانداردهای یگانه یا مشابه استفاده می شود . این استانداردها كه با كمك و پیشنهاد چندین كشور به وجود آمد ، سرانجام درسال ۱۹۸۷ به ایجاد رشته ای استانداردها انجامید كه امروزه با عنوان استانداردهای بین المللی ایزو ۹۰۰۰ شناخته می شوند . گفتنی است كه واژه ایزو مخفف موسسه بین المللی استاندارد نیست . نمودار ارائه شده در زیر رشد این استانداردها را نشان می دهد .
تاریخچه استاندارد QS-9000
كیفیت خودروها ، همیشه موضوع مهمی در ایالات متحده بوده است . در اوایل سالهای دهه ۱۹۸۰ میلادی ، انقلاب كیفیت به صنایع خودروسازی رسید و سابقه گسترده ای در این زمینه از طریق اجرای برنامه ها و روشهای متعدد برای بهبود كیفیت محصولات ، جلب رضایت مشتریان و برقراری روابط سازنده با تامین كنندگان مدنظر قرار گرفت . این حركت گسترده ، موجب تدوین استانداردها ، خط مشی ها و روشهایی برای اجرای اهداف فوق گردید . هدف اصلی این حركت ساختار و سیستم اجرایی بود ، نه كیفیت محصول . از اینرو ، چنین استانداردها و خط مشی هایی در پی هماهنگ كردن و همسو كردن تامین كنندگان با شركتهای اصلی خوروسازی بودند . البته در این زمینه تقریبا كارهایی انجام شده بود . تا اینكه شركت ؟
شركت فورد و شركت جنرال موتورز ( معروف به سه شركت بزرگ خودروسازی ) مذاكرات مشتركی را برای یكسان سازی نیازمندی سیستم های كیفیت آغاز نمودند . نتایج این مذاكرات و مشاورت ها ، موجب تشكیل یك گروه كاری مركب از سه شركت فوق گردید . در سال ۱۹۹۵ ، این گروه كاری ، كار تدوین و انتشار تفاسیر مجاز از نیازمندیهای استاندارد QS-9000را آغاز نمودند . در این میان گروه كاری صنایع خودروسازی مسئولیت توضیح و رفع ابهامات از كلیه مستنداتی كه گروه فوق الذكر تدوین و منتشر می نمایند را عهده دار شد . از سوی دیگر گروه كاری صنایع خوردوسازی مسئولیت هماهنگی كلیه آموزشهای مرتبط با QS-9000 را كه در آمریكای شمالی ارایه می شود عهده دار است . البته باید به این موضوع توجه داشت كه گروه كاری متشكل از سه شركت بزرگ خودروسازی ، نقش مهمی در این زمینه داشته است .
هدف از تدوین استاندارد QS-9000 ، ایجاد و تدوین نیازمندیهای خاص صنایع خودروسازی در زمینه سیستم كیفیت است ، كه می تواند كلیه مفاهیم اصلی مرتبط با كیفیت را در فعالیتهای تامین كنندگان صنایع خودروسازی فراهم آورد . با اینحال ، اشكالات و تفاسیر مختلف و برداشتهای گوناگون از نیازمندیهای QS-9000 ، موجب شد كه گروه بین المللی صنایع خودروسازی شكل گرفته و بطور رسمی مسایل مربوط به تامین كنندگان صنایع خودرو ، شركتهای صادركننده گواهینامه و سایر مراجع ذینفع را مورد بررسی و تفسیر قرار داده و به سوالات و موضوعات مورد علاقه آنها پاسخ
می دهد .
گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای و مرتب سوالات و موضوعات مطروحه در زمینه استانداردهای QS-9000 را تشریح و جزوات مربوط به آنها را تدوین و منتشر می نماید .
نتیجه تهیه و تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین یك سیستم كیفیت خاص صنایع خودروسازی است كه برمبنای استاندارد ISO 9001 تدوین و طراحی شده است . این استاندارد بعنوان یك سند اجرایی ، قابلیت تامین نیازمندی استانداردهای بین المللی را دارد . این استاندارد با تامین نیازمندی سه شركت بزرگ خودروسازی ، شاید فراتر از نیازمندی استانداردهای ISO 9000 یعنی جایی كه كیفیت محصول مدنظر است عمل كرده است .
در آگوست ۱۹۹۴ ، نیازمندی های نهایی شده استاندارد QS-9000 نه تنها برای شركتهای خودروسازی ، بلكه برای تامین كنندگان آنها نیز منتشر گردید .
در جدول شماره ( ۱-۱ ) ، مقایسه ای از نیازمندیهای استاندارد ISO 9001 و QS-9000 آمده است .
بخشهای سه گانه QS-9000
استاندارد QS-9000 به عنوان یك سیستم ( یعنی سیستم كیفیت ) از سه بخش ( جزء ) زیر تشكیل یافته است .
الف ) نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000
ب ) نیازمندیهای خاص بخش خودروسازی
ج ) نیازمندیهای خاص هر مشتری
ذیلا هر یك از سه بخش فوق تشریح می گردد :
بخش اول : نیازمندیهای تدوین شده بر مبنای ISO 9000
این بخش ، بر اساس نیازمندیها و شرایط خاص صنایع خودروسازی و بر مبنای نیازمندیهای بیستگانه استاندارد ISO 9001 تدوین شده است . بطوریكه عناصر بیستگانه استاندارد ISO 9001 از دیدگاه صنایع خودروسازی بررسی و مجددا بازنویسی شده است . این كار بعضا موجب تغییر ، اصلاح ، تعدیل و یا افزایش نیازمندیهای عناصر بیستگانه در استاندارد ISO 9001 شده است . این همه ، افزایش ۱۴ زیر بخش و اضافه شدن ۵۹ نیازمندی اصلی به متن اصلی استاندارد ISO 9001 را در پی داشته كه بیشتر آنها نیز با كلمه باید ( shall ) و با هدف افزایش كیفیت محصول ، قابلیت استمرار فرآیند ، كنترل هزینه ها ، بهبود مستمر و استفاده بهینه از منابع و حصول اطمینان از توان كمی و كیفی سازندگان / تامین كنندگان صنایع خودروسازی معرفی شده اند .
در این میان ، برای برخی از مفاهیم ، اصطلاحات ، روشها و سیستمهای معرفی شده در این بخش ( كه بخش اصلی استاندارد QS-9000 را تشكیل می دهد ) جزوات تكمیلی تهیه شده كه لازم است هنگام مطالعه و تحقیق پیرامون این استاندارد به آنها نیز مراجعه شود .
در نتیجه ، كار باارزشی كه در QS-9000 انجام شده ، تدوین راهنماهایی ( Hanual ) برای هر یك از نگرش های معرفی شده در بخش اول است . این راهنماها ، به اضافه متن نیازمندیهای QS-9000 ، بالغ بر ۵۶ جلد هستند كه هنگام طراحی سیستم ، حتما باید به آنها مراجعه شود .
بخش دوم : نیازمندیهای بخش خودروسازی
این بخش از نیازمندیها ، فراتر از نیازمندیهای ISO 9000 ، نیازمندی های اضافی تر سیستم های تضمین كیفیت خاص صنایع خودروسازی را شامل می گردد . در حقیقت ، نیازمندیهای این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای عمومی صنایع خودروسازی است كه تحت سه عنوان كلی زیر سازماندهی شده است :
– فرآیند قطعات تولیدی
در این قسمت ، فرآیندهایی كه طی آنها محصولات آماده تحویل به صنایع خودروسازی ، مورد تایید قرار می گیرند ، مدنظر هستند برای این نوع تاییدیه ها ، در متن استاندارد ، نظام نامه ای به همیین نام تهیه شده است كه عرشه كنندگان بایست تمامی نیازمندیهای مندرج در این نظام نامه را رعایت كرده و تایید قطعات تولیدی را بر مبنای شماره قطعه ، سطح تغییرات مهندسی ، محل ساخت ، پیمانكاران فرعی تامین كننده اولیه و شرایط و مشخصات فرآیند تولید انجام بدهند .
– بهبود مستمر
این قسمت ، انتظارات و تكنیكهای بهبود مستمر برنامه های مرتبط با كیفیت و بهره وری عرضه كنندگان را شامل می گردد . ازاینرو ، این نگرش باید در كلیه بخشهای سازمانی عرضه كننده مورد استفاده قرار گیرد . بطوریكه استمرار و تداوم در بهبود ، بایستی بطور پیوسته تكرار و انجام شود .
– توانمندی های ساخت
این قسمت ، حداقل انتظارات از امكانات تولید ، فرآیندها و تجهیزات را شامل می گردد ، كه این خود ، نحوه طرح ریزی كارخانه ، جابجایی ها و حركتها ، تعیین كارایی عملیات و فرآیندهای موجود ، اتوماسیون متناسب ، عوامل ارگونی و انسانی ، بالانس خطوط تولید ، كنترل موجودی انبار و انبارك ها و ارزش افزوده را شامل می گردد .
بخش سوم : نیازمندی های خاص هر مشتری
این بخش ، مجموعه ای از نیازمندیهای خاص مرتبط با هر یك از سازندگان خودرو است كه توسط شركتهای ؟ ، فورد ، جنرال موتورز و سازندگان خودروهای سنگین باری تدوین و اعلام شده است . شركتهای ایرانی ، برای این بخش ، باید با مشتریان خود ( مثل ایران خودرو و سایپا ) تماس گرفته و از نیازمندیهای خاص هر یك از آنها اطلاع حاصل نمایند .
اعم مستندات مربوط به استاندارد QS-9000 :
یكی از موارد مهم در تدوین استاندارد QS-9000 ، تدوین مجموعه ای از نظام نامه ها و راهنماهای فنی و كامل بوده كه همراه با نظام نامه اصلی ( یعنی نیازمندیهای سیستم كیفیت QS-9000 ) مجموعه ای ؟ جلدی از نظام نامه های این استاندارد ( به اضافه راهنمای ممیزی ) را تشكیل می دهد . به بیان دیگر ، این استاندارد مجموعه ای است كه ۷ جلد دارد و شركتها در طراحی و اجرای سیستم های خود براساس این استاندارد ، می بایست به راهنماهای ارائه شده در این ۷ جلد مراجعه كنند . این هفت جلد راهنما عبارتست از :
مجموعه نظام نامه های استاندارد QS-9000
1.Quality System Requirements(QSR)
یا نیازمندیهای سیستم كیفیت
۲٫Advanced Product Quality Planning And Control Plan (APQP)
طرح كنترل و طرح ریزی پیشرفته كیفیت محصول
۳٫Failure Mode And Effects Analysis(FMEA)
تجزیه و تحلیل نوع وتاثیرات خطا
۴٫Production Part Approval Process(PPAP)
فرآیند تایید قطعات تولیدی
۵٫Measurement Process Analysis(MPA)
تجزیه و تحلیل فرآیند اندازه گیری
۶٫Statistical Process Control(SPC)
فرآیند كنترل آماری
۷٫Quality Sysrem Assessment(QSA)
ارزیابی سیستم كیفیت
تصویر شماره ( ۱-۱ ) ساختار نیازمندیهای سیستم كیفیت QS-9000 را نشان می دهد .
ISO 9001 همان استاندارد سازمان بین المللی استاندارد است كه متناسب با نیاز صنایع خودروسازی دچار تغییر شده است .
– نیازمندیهای بخش خودروسازی ، بخش دوم استاندارد QS-9000 را تشكیل می دهد .
– نیازمندیهای خاص هر مشتری ، بخش سوم استاندارد QS-9000 را تشكیل می دهد .
– نیازمندیهای سازمانی ، نیازها ، انتظارات و اهداف مورد نظر از سیستم كیفیت شركت است كه مستندات آن تشریح شده است .
دامنه شمول استاندارد QS-9000
در وهله اول ، عرضه كنندگان / تامین كنندگان سطح اول صنایع خودروسازی می بایست اقدام به اجرای استاندارد QS-9000 بنمایند . در این رابطه ، تامین كنندگان سطح اول شركتهای كراسیلر و جنرال موتورز می بایست تا سال ۱۹۹۷ اقدام به اجرای این استاندارد می كردند . در این میان شركت فورد تاریخ معینی را برای دریافت گواهینامه QS-9000 مشخص نكرده است .
استاندارد Qs-9000 ، با استفاده از الزامات ISO 9000 و نیز با پوشش الزامات خاص صنایق خودروسازی ، تا حد بسیار زیادی به عملكرد محصول و نیز تكنیكهایی كه رضایت مشتری را تامین می كنند توجه كرده است . از سوی دیگر این استاندارد تاكید زیادی بر بهبود مستمر و ارتباط آن با بهره وری دارد .
مزایا و منافع حاصل از اجرای استاندارد QS-9000 :
شاید بتوان مزایای زیر را به استاندارد QS-9000 نسبت داد :
۱-۶-۱ : مزایای عمومی :
– برقراری ارتباط مفید و مستمر كاری بین مشتری و تامین كنندگان
– تعیین و مشخص نمودن قابلیت استمرار فرآیند تولید تامین كنندگان / عرضه كنندگان
– برقراری و تكمیل چرخه تامین كننده – مشتری – استفاده كننده
– ارتفاع سطح توان كمی و كیفی تامین كنندگان / سازندگان
– افزایش میزان انعطاف پذیری تامین كنندگان
– ایجاد و توسعه شبكه ای از تامین كنندگان خاص و واجد شرایط
– كاهش هزینه بازرسی / ممیزی ها
– ارایه كمكهای فنی و تخصصی به تامین كنندگان
– رفع نواقص مربوط به استانداردهای ISO 9000 در بخش صنایع خودروسازی
– تامین نیازمندیهای مشترك مشتری
– رسمیت بخشیدن به سیستم های تضمین كیفیت شركتها
۱-۶-۲ : مزایای اختصاصی :
– QS-9000 برای صنایع خودروسازی ، به محض دریافت گواهینامه ISO-9001 یا ISO-9002 است .
– با تامین نیازمندیهای QS-9000 ، عرضه كننده / تامین كننده می تواند سیستمی مشابه با سیستم تضمین كیفیت خود را در سایر شركتها ترویج دهد .
– طراحی سیستم تضمین كیفیت در سطح شركت ، پایه و اساسی برای تامین سایر نیازمندیها مانند ارتباطات و نیازمندیهای ایمنی و بهداشتی فراهم می كند .
– QS-2000 و ISO 9000 هر دو ، استانداردهایی هستند كه به عنوان نقطه شروع برای اجرای سایر سیستمهای مدیریت و تضمین كیفیت مثل مدیریت كیفیت جامع مورد استفاده قرار می گیرند .
۱-۷) مروری گذرا بر تاریخچه استاندارد QS-9000 و بازنگری های اعمال شده بر روی آنها با انتشار استانداردهای ISO 9000 در سطح جهان ، صنایع خودروسازی ایالات متحده آمریكا ، اقدام به طراحی سیستم كیفیت خاص خود بر مبنای ساختار استاندردهای ISO 9000 نمودند . این سیستم كه هم توان تامین نیازمندیهای استانداردهای بین المللی ISO 9000 را دارد و هم می تواند نیازمندیهای خاص محصولات شركتها را برآورده ساخته و هماهنگی بین این دو را بوجود آورد ، تحت عنوان استاندارد QS-9000 شهرت یافته است .
QS-9000 اساسا برای استاندارد نمودن ساختار سیستم های كیفیت و روشهای ممیزی در صنایع خودروسازی توسعه یافته است
این استاندارد در اول سپتامبر ۱۹۹۴ رسمیت یافته و ؟ اساسی آن بهبود مستمر است . QS-9000 برای اولین بار در فوریه ۱۹۹۵ مورد بازنگری قرار گرفت . QS-9000 موجب افزایش كیفیت شده و نیازمندیهای زاید را حذف كرده است كه خود ،
از این طریق به كاهش هزینه ها كمك كرده است . در این استاندارد به فعالیتهای پیشگیرانه برای كاهش اشكالات و نواقص در فرآیند عرضه توجه كافی مبذول شده است .
در اینجا باید تاكید كرد كه كیفیت خودروهای تولیدی ، همیشه در ایالات متحده از اهمیت زیادی برخوردار بوده است . با اینحال درجه و میزان تعهد سازندگان خودرو به كیفیت موضوعی است كه همیشه مورد بحث بوده است . در اوایل سال های دهه ۱۹۸۰ ، انقلاب كیفیت در صنایع خودروسازی آغاز و سابقه ای در این زمینه با هدف بهتر شدن ، از طریق تدوین و اجرای برنامه ها و روشهای مناسب برای بهبود محصولات ، رضایت مشتریان و همكاری با تامین كنندگان / سازندگان آغاز شد .
هدف از تدوین استاندارد Qs-9000 ، تدوین آن دسته از نیازمندیها برای صنایع خودروسازی است كه كلیه مفاهیم بنیادین كیفیت ، متكی بر تامین كنندگان / سازندگان را شامل گردد . با اینحال ، وجود اجبار از سوی تامین كنندگان / سازندگان ، شركتهای صادركننده گواهینامه و میزان Qs-9000 در اجرای این استاندارد ،موضوع تفسیر نیازمندیهای QS-9000 و چگونگی كاررد ISO 9000 ؟ Qs-9000 را به موضوعی جدی تبدیل كرده است . در نتیجه گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، جزواتی را بصورت رسمی در زمینه تشریح ،
تفسیر ، و پاسخگویی به سوالات ، ابهامات و مطالب موردنظر تامین كنندگان / سازندگان ،شركتهای ممیزی كیفیت و سایر مراجع ذینفع منتشر نموده است .
این تفاسیر ، مورد تایید و پذیرش گروه كاری فوق الذكر ، مراجع اعتباردهی گواهنیامه های ISO-9000 شركتهای صادركننده گواهینامه QS-9000 و نمایندگان اصناف و اتحادیه های تامین كنندگان / سازندگان قطعات خودرو است .
گروه بین المللی صنایع خودروسازی ، بطور دوره ای این تفاسیر را منتشر و توزیع می كند كه می توان آن را از انجمن كنترل كیفیت آمریكا ( ASQC ) خریداری كرد .
با تدوین استاندارد QS-9000 ، در حال حاضر سیستم كیفیت خاص صنایع خودروسازی براساس ساختار استانداردهای ISO 9000تدوین و عرضه شده است . این استاندارد كاربردی است و در ضمن می تواند نیازمندیهای استانداردهای بین المللی را نیز تامین نماید . QS-9000 ، نیازمندیهای خاص شركتهای خودروسازی را تامین كرده و شاید از همه مهمتر وقتی موضوع كیفیت محصول مطرح باشد ، از نیازمندیهای ISO 9000 نیز فراتر می رود .
در آگوست ۱۹۹۴ ، نیازمندیهای QS-9000 نه تنها برای صنایع خودروسازی ، بلكه برای سازندگان / تامین كنندگان انها منتشر و توزیع شد . نتیجه این اقدام تا حدودی ؟ بود . بطوریكه از یك سو ، برخی Qs-9000 را فقط برنامه ای برای یكسان سازی سیستم های كیفیت یافتند و عده ای دیگر از تامین كنندگان / سازندگان اظهار می كردند كه بین نیازمندیهای این استاندارد تضاد و اختلاف وجود دارد . برای برطرف كردن اشكال اول ، و روشن شدن هدف تدوین این استاندارد ، گروه كاری مسئول تدوین این استاندارد ، با بازنگری آن در فوریه ۱۹۹۵ ، تلاش كرد تا اثربخشی این استاندارد را بهبود بخشد .
در این رابطه نسخه ۱۹۹۴ ، تا ژانویه ۱۹۹۶ كه مهلت تعیین شده برای ابطال آن بود ،مورد استفاده قرار گرفت و از آن به بعد نسخه اصلاح شده طی سال ۱۹۹۵ جایگزین گردیده است.
اشكال دوم نیز از طریق سعی در واضح تر شده نیازمندیهای Qs-9000 برطرف گردید . نسخه دوم ( یعنی ۱۹۹۵ )
QS-9000 حدود ۵۰ تغییر را بصورت زیر شامل می گردد :
– چهار تغییر در به روزسازی متن استاندارد
– چهار تغییر در اعمال اصلاحات لازم بر روی متن استاندارد
– یازده تغییر در افزایش نیازمندیهای استاندارد
– چهار تغییر در تشریح بیشتر نیازمندیها
– سه تغییر در حذف نیازمندیها
– یك تغییر در اصلاح نیازمندیها
– سیزده تغییر در بازنگری و تغییر نیازمندیها
هدف اصلی بازنگری سال ۱۹۹۵ این استاندارد ، تشریح هر چه بیشتر نیازمندیهای استاندارد و اعمال سریع تغییرات بر روی آن بود . با این حال ، آن دسته از تامین كنندگانی كه براساس نسخه ۱۹۹۴ این استاندارد ممیزی شده و گواهینامه دریافت كرده بودند تا ژانویه ۱۹۹۶ فرصت داشتند كه خود را با نیازمندیهای نسخه جدید تطبیق بدهند .
FMEA
مقدمه : در عنصر دوم استاندارد QS-9000 یعنی سیستم كیفیت ، در قسمت طرح ریزی كیفیت صریحا گفته شده است :
(( یكی از فعالیتهای سیستم طرح ریزی كیفیت ، آماده سازی و بازنگری FMEA است . FMEA باید تمامی ویژگیهای طراحی و تولید محصول را در نظر بگیرد . فعالیتها باید در جهت توسعخ فرآیند و در راستای پیشگیری از عیوب باشد ، نه فقط مشخص كردن
عیوب )) .
از سوی دیگر FMEA به عنوان یكی از نیازمندیهای اختصاصی شركت فورد دیده شده است و صریحا گفته شده است :
(( تاثیری كه توسط مهندسین كیفیت و طراحی فورد به امضا رسیده باشد ، الزامی است . تجدید نظر در این مدارك نیاز به تاییدیه ایشان دارد . زمانیكه عرضه كننده مسئولیت طراحی را به عهده داشته باشد ، باید FMEA طراحی را آماده ساخته تا مطابق آنچه ذكر شده است مورد بازنگری قرار گرفته و تایید شود )) .
با توجه به مقدمه فوق و گسترش روزافزون استانداردهای مدیریتی در شركتها و روزافزون استانداردهای مدیریتی در شركتها و سازمانها ، می توان دریافت كه پس از استانداردهای سری ISO 9000 ، استانداردهای QS-9000 به تدریج توسعه و اشاعه خواهند یافت . FMEA به عنوان یك ؟ در این استاندارد و در حكم یك روش پیشگیری از عیوب در آینده بیشتر شناخته می شود و به صورت یك ابزار تضمین كیفیت به كار گرفته خواهند شد .
معنی و مفهوم FMEA :
FMEA تكنیكی است تحلیلی كه بوسیله آن خطاها و مشكلات بالقوه و علل آنها شناسایی و كنترل می شوند . FMEA كه به عنوان عملی پیشگیری كننده مطرح است ، از چهار حرف اول كلمات بكار برده شده در عبارت لاتین
Failure Mode And Effects Analysis تشكیل شده است . برای روشن شدن مفهوم این عبارت ترجمه و معنی كلمات آن ذكر می شود .
Failure : ریشه این لغت كلمه Fail است و معانی بكاربرده شده برای آن براساس واژه نامه آكسفورد عبارتند از :
(( ناموفق بودن درانجام كاری )) ، به طور كلی منظور از Failure عبارت است از : (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده است )) .
Mode : از این كلمه به معنای روشی كه چیزی یا كاری طبق آن انجام می شود ، استفاده می گردد . دیگر معانی آن عبارتند از :
رسم ، سبك ، اسلوب ، طرز ، طریقه ، مد ، وجه و نوع .
Effect : تغییر ایجاد شده به علت انجام یك عمل ، نتیجه ، پیامد ، اثر ، كارموثر و اجرا كردن از دیگر معانی این كلمه هستند .
Analysis : عبارت است از شكستن چیزی به اجزای متشكله برای شناسایی یا مطالعه ساختار آن كه به طور عام ، عبارت تجزیه و تحلیل به عنوان معنی آن به كار گرفته می شود .
با توجه به آنچه ذكر شد ، ترجمه تحت الفظی FMEA عبارت است از (( تجزیه و تحلیل انواع نقص و اثرات آن )) . با توجه به اینكه واژه خطا برای بیان (( عدم تحقق آنچه از قبل خواسته شده )) مناسب است و از سوی دیگر در روش FMEA مفهوم امكان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA مفهوم امكان یا پتانسیل خطا نهفته است . می توان ترجمه مناسب FMEA را (( تجزیه و تحلیل امكان بروز خطا و اثرات آن )) بیان كرد .
تاریخچه FMEA
می توان ادعا كرد كه كلیه مهندسین در تجزیه و تحلیل ، طراحی و فرآیندهای ساخت و تولید خود ، همواره به طور ناخودآگاهانه ای به نوعی FMEA را به كار می برند . ولی معمولا در روش اجرای آن ، مسائل به طور همه جانبه در نظر گرفته نمی شود . و از تشكل و سازماندهی لازم نیز برخوردار نیست و لذا تعهدی برای كسی ایجاد نمی كند . اولین كاربرد رسمی این تجزیه و تحلیل تحت عنوان FMEA در صنایع هوا فضای ایالات متحده در اواسط دهه ۶۰ مشاهده شده است . این روش مشخصا برای سفینه آپولوی ۱۱ در ناسای آمریكا استفاده شد . در آن زمان FMEA به عنوان یك نو آوری و ابتكار برای پیشگیری از اشتباهات و خطاهای جبران ناپذیر مطرح گردید كه وقوع هر یك از آنها باعث خسارات هنگفت و اتلاف سرمایه فوق العاده زیاد می شد .
در دهه ۷۰ روش FMEA برای موسسات اتمی و در سال ۱۹۷۷ برای صنایع خودروسازی به كار گرفته شد . بررسیهای به عمل آمده در صنایع خودروسازی نشان می دهد با استفاده از روش FMEA می توان از وقوع بسیاری از خطاها و اشتباهات در طراحی و تولید محصول جلوگیری به عمل آورد .
(( هدف FMEA ))
یكی از تجهیزات و مسئولیتهای كلیه شركتها و سازمانها ، بهبود مستمر كیفیت محصولات و خدمات مربوطه می باشد . برای نیل به این تعهدات نیز هر سازمانی باید از روشهای نظام یافته ای استفاده نماید كه اولا خطاها ، نواقص و خرابیهایی كه در محصول به صورت نهفته و آشكار وجود دارد شناسایی كند و ثانیا با اتخاذ تدابیر صحیح ، درصدد حذف آنها برآید . این مهم در قالب روش نظام یافته FMEA تحقق می یابد .
به طور كلی می توان FMEA را مجموعه ای از فعالیتهای نظام یافته ای تلقی كرد كه اهداف زیر را دنبال می كند .
۱- شناسایی خطاها ، نواقص و خرابیهایی كه در طراحی محصول یا فرآیند تولید به صورت بالقوه و بالفعل وجود دارند .
۲- برآورد اثرات و ارزیابی نتایج حاصل از وقوع هر یك از عوامل فوق
۳- شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان احتمال وقوع خطاهای فوق را كاهش داد و در نهایت به صفر رسانید .
۴- شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان میزان شدت و وخامت نتایج حاصله از خطاها را تا حد ممكن كاهش داد .
۵- شناسایی و انجام اقداماتی كه توسط آن بتوان قابلیت كشف خطا و به عبارت دیگر احتمال آشكار كردن خطا را قبل از رسیدن محصول به مشتری افزایش داد .
۶- مستند سازی امور طراحی و فرآیند تولید محصول .
(( ویژگی FMEA ))
یكی از مهمترین ویژگیهای FMEA مساله شاخص بودن این روش است . این خصوصیت به معنای انجام عملی پیشگیرانه قبل از
وقوع حادثه ناگوار معمولا مبالغ هنگفتی صرف برطرف نمودن اشكالات و خرابیهای به وجود آمده می شود و چنانچه به هر علت خطایی در مرحله طراحی حادث شده باشد ، میزان خسارت وارده به حداكثر خواهد رسید .
برای حصول بیشترین بازده باید قبل از اینكه عامل خطای فرآیند وارد محصول شود ، FMEA اجرا شود . به ازای زمان و هزینه ای كه صرف اجرای كامل و دقیق FMEA می شود ، این امكان به وجود می آید كه بتوان هرگونه تغییر و اصلاح در طراحی محصول یا فرآیند را به سادگی و با صرف حداقل هزینه اعمال كرد . در واقع FMEA مسائل و مشكلات ناشی از اعمال این تغییرات را به حداقل می رساند . FMEA باعث كاهش دوباره كاریها و اقدامات اصلاحی می شود كه معمولا هر یك مسائل دیگری به دنبال دارد .
به طور كلی می توان گفت كاربرد FMEA در موارد زیر است :
۱- وقتی كه سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات جدید مطرح باشد .
۲- وقتی كه سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات در حال تغییر باشد .
۳- وقتی كه در اجرای سیستم ، طرح محصول ، فرآیند تولید محصول و یا ارائه خدمات مورد مصرف جدیدی ایجاد گردیده باشد .
۳- وقتی كه لازم باشد در سیستم ، طرح محصول ، فرایندهای تولید محصول و یا ارائه خدمات بهبود صورت گیرد .
آثار اجرای FMEA :
1- اشاعه تفكر و كار گروهی چند تخصصی
۲- ردیابی ، شناسایی ، مستند سازی
۳- اولویت بندی
۴- افزایش سطح پیشگیری و قابلیت اعتماد
۵- بهینه سازی
۶- افزایش تولید
۷- كاثش هزینه ها و افزایش سود
۸- رضایت بیشتر
(( FMEA در طراحی ))
یكی از مراحل تولید محصول ، مرحله طراحی محصول است . بدیهی است كه طراحی محصول مقدم بر فرآیند ساخت و مونتاژ و تولید می باشد . به دلیل ماهیت متفاوت مسائل طراحی و فرآیند ، نوع FMEA در طراحی نیز با FMEA دو فرآیند متفاوت است . از این رو FMEA در فرایند به طور جداگانه بحث و بررسی خواهد شد .
FMEA در طراحی ، صرفا یك ابزار تجزیه و تحلیل برای كلیه مهندسین طراح و سایر افراد در طراحی محسوب می شود . نظر به اینكه در مرحله طراحی ممكن است خطاهای بالقوه و پنهانی وارد طراحی شود . از این روش به منظور اطمینان از منظور كردن كلیه خطاهای طراحی استفاده می شود . هر سیستم ممكن است از چند سیستم فرعی یا اصطلاحا زیر سیستم تشكیل شود . نهایتا زیر سیستم ها را می توان متشكل از واحدهای ساده تری در نظر گرفت كه نام جزء بر آنها اطلاق می شود . برای بررسی هر سیستمی باید كلیه زیرسیستم ها و اجزاء تشكیل دهنده آنها مورد بررسی و ارزیابی دقیق واقع
شود .
جهت دریافت فایل کامل تاریخچه استانداردهای كیفیت لطفا آن را خریداری نمایید