دسته: فنی و مهندسی گزارش كاراموزی در شرکت کاشی طوس در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
قیمت فایل فقط 4,000 تومان
گزارش كاراموزی در شرکت کاشی طوس در 22 صفحه ورد قابل ویرایش
فهرست مطالب
عنوان
صفحه
مراحل تولید كاشی دیواری
4
آماده سازی مواد اولیه
5
سنگ شكن ها
6
لعاب
6
كنترل كیفیت
7
آزمایشات فیزیكی
7
آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود
9
باند لعاب
11
پخت سوم
16
آماده سازی موارد بدنه كاشی
18
الك كردن
19
تانك روزانه
20
اسپری درایر
21
پرس
23
ترك خوردن قطعات پرس شده
24
كوره خشك كن-كوره پخت
24
مراحل تولید كاشی دیواری
كاشی نیز مانند دیگر مواد تولیدی كارخانه ها مراحل مختلفی را تا رسیدن به مرحله نهایی طی می كند. اگرچه فرایند تولید كاشی را به قسمت های جداگانه تقسم بندی می كنند اما هر مرحله ارتباطی تنگاتنگ با دیگر مراحل داشته و چگونگی عمل در هر مرحله تاثیر بسزایی در مراحل دیگر می گذارد.
مراحل ساخت كاشی با زمان بندیهای معین و مشخص اعمال می شوند و هر گونه تغییر در هر یك از این زمان ها روی محصول نهائی تاثیر بسزایی می گذارد.
عملیات تولید كاشی را كه تا حد زیادی مشابه فرایند ساخت سرامیك ها می باشد می توان به صورت زیر دسته بندی كرد:
1. خرد كردن سنگ های استخراج شده از معدن تا حد مورد نیاز
2. سایش مواد بدنه كاشی به روش تر در آسیابهای گلوله ای و تولید دوغاب
3. الك كردن دوغاب و نگهداری موقت آن در مخازن بتونی دارای همزن
4. تولید پودر با دانه بندی و رطوبت مناسب در دستگاه اسپری درایر
5. تولید بیسكوبیت به وسیله پرس هیدرولیك پودر در قالب های فلزی (در این قسمت شكل اولیه كاشی به وجود می آید)
6. خشك كردن بیسكوبیت در خشك كن تونلی و پخت آن در كوره تونلی
7. سایش لعاب همانند سایش مواد بدنه و تولید دوغاب لعاب
8. ذخیره كاشی های لعاب خورده در واگن های مخصوص
9. پخت كاشی های لعاب خورده در كوره های رولری
10. سرت و بسته بندی محصول
كاشی كه این مراحل را گذرانده باشد قابل استفاده می باشد الیت هبا بیشتر كاشیهایی كه در سرویس منازل و واحدهای بهداشتی و غیره استفاده می شوند از این نوع می باشند.
1. چسبانیدن عكس برگردانهای مخصوص بر روی كاشی های لعاب خورده و پخته شده
2. پخت كاشی ها با طرح ها و رنگ های زیبا مخصوص در كوره پخت سوم
كاشی هایی كه یكی از این دو مرحله را پشت سر گذاشته باشند كاشی های لوكس بوده و نسبت به انواع دیگر دارای كیفیت و نیز قیمت بالاتری می باشند.
پس از این كه سنگهای استخراج شده از معادن به كارخانه منتقل شد به صورت جداگانه در انبارهای اصلی مواد بدنه ذخیره می شوند به گونه ای كه هر قسمت با كد خاصی قابل شناسایی می باشد.
آماده سازی مواد اولیه
منظور از آماده سازی مواد اولیه اعمالی است كه بعد از ورود مواد اولیه به كارخانه و قبل از مرحله توزین و اختلاط آنها انجام می پذیرد این مرحله عملاً اولین مرحله در خط تولید كارخانه بوده و به طور عمده شامل اعمال خرد كردن و آسیاب نمودن است.
اندازه ذرات در ایجاد خصوصیات فیزیكی و شیمیایی مناسب در فرآورده خام و پخته اهمیت بسزائی دارد.
به عنوان مثال یادآوری می گردد كه ابعاد كوچكتر ذرات فلینت و یا كواتر باعث ذوب سریع تر آنها و به عبارت دیگر سرعت بیشتر تشكیل فاز مایع شده و این موضوع نیز به نوبه خود در مقدار انبساط حرارتی بدنه عامل بسیار موثری است.
مرحله آماده سازی مواد در مورد مواد سخت و نرم كاملاً متفاوت است. چنان كه بیان شد مواد پلاستیك و یا اصطلاحاً مواد اولیه نرم به طور طبیعی دارای دانه بندی بسیار ریزی بوده و بنابراین با توجه به این كه قبلاً به وسیله فروشنده این مواد تخلیص و تغلیظ گردیده اند و احتیاجی به گذراندن مرحله خرد و آسیاب كردن ندارند. در مورد مواد سخت به عنوان مثال سیلیس، عكس این موضوع صادق است جهت استفاده از سیلیس در بدنه فرآورده های سرامیك روند طولانی در مرحله آماده سای مواد مورد نیاز است.
سنگ شكن ها
خاك و سنگهای معدنی پس از آنكه به انبارهای 18 ماهه كارخانه منتقل می شوند باید برای مصرف آماده شوند این مواد بعضی از نقطه نظر سایز و بعضی دیگر از نظر سختی زیاد باید به شكل مناسبی برای مصرف در بیایند. سنگ های معدنی با توجه به بزرگ بودن سایز باید در سنگ شكن های مناسب شكسته شوند.
موادی كه نیاز به شكسته شدن دارند شامل:
دولومیت یا كائولن های سخت كه در فرمول بدنه وجود دارند و دسته دیگر موادی نظیر سیلیس قلوه ای كه احتمال دارد در بعضی موارد مورد مصرف قرار گیرند می باشد كه باید قبل از مصرف خرد شوند.
بعد از این كه كاشی آماده شد تعدادی از كاشیها را به عنوان نمونه به بخش كنترل كیفیت می برند و در آنجا تستهای شیمیایی از قبیل: تست اسید و باز و نمك بر روی كاشی انجام می شود وهمچنین تست های فیزیكی بر روی كاشی انجام می شود.
لعاب
ابتدا فرمول لعاب در آزمایشگاه بر روی چند كاشی تست می گردد و بعد از تایید لعاب در این قسمت فرمول به قسمت تولید داده می شود تا در خط تولید قرار گیرد.
لعاب آماده شده به رنگ سفید می باشد كه بیشترین تولید می باشد ولی در مواقعی می بایست لعابهای با رنگهای مختلف تولید شود، برای زمانی كه زمینه كاشی مورد نیاز باید رنگی باشد.
بارگیری لعاب تولید شده شامل موارد زیر است:
كائولن 8% یا 7% + (فریت 92% +5% آب)
این مواد را درون ظرفهای استوانه ای شكل ریخته (با لمیلهای لعاب) و سپس به مدت 24 ساعت دستگاه را روشن نموده تا لعاب مورد نظر تولید شود.
در این بالمیلها گلوله هائی قرار دارند كه با چرخش دستگاه بالمیل این گولوله ها سبب خوب هم خوردن و سایش فریت ها می شوند (فریتهای اولیه شبیه شیشه شكسته می ماند)
كنترل كیفیت
بخش كنترل كیفیت بر سه بخش نظارت دارد:
1. مواد ورودی: مواد اولیه كه برای ساخت محصول نهایی وارد كارخانه می شود مانند لعاب، سنگ ها، پودرهای رنگ و ...
2. مواد اولیه ساخته شده: این مواد شامل موادی است كه قبل از اعمال بر روی كاشی تولید می شود. مانند رنگهای آماده شده، لعاب های آماده شده، دوغاب، گرانول.
3. كالای تولیدی: بخش كنترل كیفیت باید بر كالای تولیدی نظارت داشته باشد و تمامی پارامترهای فیزیكی و شیمیایی كه در پایین توضیح داده می شود را بر روی كاشی انجام می دهند. با مثبت بودن آزمایشات بر روی كاشی تولیدی مجوز برای تولید داده می شود.
آزمایشات فیزیكی
آزمایشات فیزیكی كه بر روی كاشی انجام می شود شامل:
1. مقاومت كاشی: مقاومت كاشی را با وسیله دستگاهی اندازه گیری می كنند مقاومت كاشی نباید كمتر از 150 كیلوگرم باشد.
2. جذب آب: كاشی تولید شده باید ابتدا وزن شود و وزن اولیه یادداشت می شود سپس آن را به مدت دو ساعت در آب داغ قرار می دهند و سپس آن را وزن می كنند تفاضل وزن كاشی اولیه و ثانویه را می گیرند كه نباید كمتر از 15% الی 20% باشد.
3. اندازه ابعاد كاشی: این كار را به وسیله كولیس اندازه گیری می كنند كه نباید كمتر یا بیشتر از حد مجاز استاندارد باشد.
4. مقاومت در برابر فشار و رطوبت: این كار توسط دستگاه اتوكلاو انجام می شود ابتدا كاشی ها را وارد دستگاه كرده و سپس در فشار kpa500 آن را قرار می دهند و سپس به وسیله آب سردی كه در جداره دستگاه است آن را سرد می كنند. كاشی نباید ترك خورده باشد.
5. شوك حرارتی: این كار به وسیله دستگاه خشك كن انجام می شود. ابتدا دستگاه را روشن نموده دما را تا c110 می رسانیم سپس ظرفی را كه مانند تشت مستطیل شكل است آب سرد می كنیم این ظرف بر رویش ظرفی توری مانند به ضخامت mm5/0 قرار دارد. داخل این ظرف توری مانند به اندازه 5% پودر آلومینیوم (به علت رسانا بودن) می ریزیم. بعد از این كه دما به c110 رسید كاشی را در دستگاه قرار داده به مدت 20 دقیقه می گذاریم، سپس كاشی را خارج كرده و از سطح لعاب خورده كاشی آن را روی پودر آلومینیوم قرار می دهیم. ظرفی كه حاوی پودر آلومینیوم است را بر روی تشت آب قرار می دهیم به علت رسانا بودن پودر آلومینیوم، باعث تبادل گرمای كاشی با سردی آب می شود این عمل را ده مرتبه انجام می دهیم، بعد از ده مرتبه انجام كاشی نباید هیچ گونه تركی و یا تغییری داشته باشد.
6. سختی: بر اساس طبقه بندی جدول سنگ ها، سختی كاشی باید 6 باشد، ولی سختی 3 نیز قابل قبول است. به طوری كه اگر با سنگ بر روی كاشی بكشیم هیچگونه خراشیدگی نباید دیده شود.
7. كیفیت سطحی: باید از دور به كاشی نگاه كنیم كاشی باید درجه یك باشد و هیچ گونه لب پریدگی و خراشیدگی و زخمی بر روی كاشی دیده نشود.
8. رنگ ناپذیری: به وسیله پرمنگنات بر روی كاشی تست می شود. به مدت 24 ساعت پرمنگنات بر روی كاشی باقی می ماند و سپس آن را پاك می كنیم نباید هیچ گونه اثری از رنگ بر روی كاشی باقی بماند.
9. مستقیم بودن اضلاع: كاشی نباید قوسی داشته باشد، حداكثر قوسی كه كاشی می تواند داشته باشد 5/0 mm بیشتر و كمتر نباید باشد.
10. گونیا بودن كاشی: اضلاع كاشی باید به صورت گونیا (90 درجه) باشد.
آزمایشات شیمیایی كه بر روی كاشی انجام می شود:
1. مقاومت در برابر اسید و باز: كاشی تولیدی باید در برابر اسید و باز دارای مقاومت باشد و اسید هیچ گونه تاثیری بر روی كاشی نداشته باشد. اسیدكلریدریك و هیدروكسید پتاسیم، اسید و بازی هستند كه بر روی كاشی تست می شوند. اسید باز 3% را طبق استاندارد باید مورد استفاده قرار دهیم. اسید و باز به مدت چهار روز بر روی كاشی باقی می ماند و سپس این اسید و باز را خالی كرده و مجدداً اسید و باز جدید بر روی كاشی می ریزیم و به مدت سه روز باقی می ماند. بعد از 3 روز اسید و باز را پاك كرده و تاثیر آن را بر روی كاشی مشاهده می كنیم. نباید هیچ گونه تغییری بر روی رنگ و یا لعاب كاشی مشاهده شود.
زبری این دوغاب نباید بیشتر یا كمتر از 10 gr باشد.
الك كردن
ابعاد ذرات دوغاب بدنه موجود در حوضچه های اختلاط باید از حد معمول بزرگتر نباشد. تعیین ابعاد ذرات موجود در دوغاب قسمتی از اعمال روزمره آزمایشگاه كارخانه بوده و این عمل در پایان مرحله آسیاب كردن، پس از اتمام عمل سایش و پیش از تخلیه دوغاب از آسیاب انجام می شود بنابراین بدیهی است كه در شرایط معمول به هنگامی كه دوغاب بدنه در حوضچه اختلاط وجود دارد در كل ذرات دوغاب دارای ابعاد مناسبی می باشد. ولی در هر صورت باید توجه داشت كه در دوغاب موجود ذراتی با ابعاد درست تر از حد مجاز نیز وجود دارند. از طرفی دیگر در مراحل تولید ممكن است ذرات خارجی مانند تكه های ریز چوب، ذرات گچ و غیره وارد دوغاب شده باشد. این موارد به طور كلی، لزوم وجود مرحله جداسازی ذرات درشت را در خط تولید توجیه می نماید.
در تولید فرآورده های سرامیك به خصوص در این مرحله از روند تولید جهت جداسازی ذرات درشت به طور معمول از الك استفاده می شود. الكهایی كه در صنعت سرامیك مورد استفاده قرار می گیرند مشابه الكهایی كه به طور روزمره با آنها برخورد می شود از یك طوری و یك قاب تشكیل شده اند. در مقیاس صنعتی حركت لرزشی الكها با استفاده از نیروی یك موتور الكتریكی انجام شده كه باعث تسهیل حركت لرزشی الكها با استفاده از نیروی یك موتور الكتریكی انجام شده كه باعث تسهیل در عبور مواد و افزایش بازدهی الك می گردد. توری الك معمولاً از فولاد ضد زنگ و یا آلیاژ فسفر برنز ساخته می شود. علاوه بر این آلیاژها ممكن است برنج، آلومینیوم، نیكل، مس، فلز مونل (آلیاژی از نیكل، مس، آهن و منگنز و ...) و نیز مواد آلی مثل نایلون و ابریشم مورد استفاده قرار می گیرد. مسئله مهم در مورد الكها قطر و ابعاد چشمه های الك است. به طور معمول جهت تبیین قطر چشمه های الك به اعداد خاصی اشاره می گردد. این اعداد بیانگر تعداد چشمه های موجود در یك اینچ توری است.
تانك روزانه
دوغاب حاصله برای تحویل به مرحله بعدی آماده است اما مخازن بتونی دوغاب كه در سطحی پایین تر از سطح زمین قرار دارند و نیز با توجه به شكل و ظرفیتشان رابط مناسبی برای تغذیه به مرحله بعدی نمی باشد. برای رفع این مشكل هماننند شكل دوغاب از مخازن توسط پمپ های دیافراگمی مكیده شده و به مرحله بعدی فرستاده می شود.
به علت این كه جریان خروجی از پمپ های دیافراگمی نوسانی بوده و كاملاً یكنواخت نیست و این جریان نیز در دستگاه تولید پودر (Spray drayer) مناسب این كار نیست قبلاً از دستگاه اسپری درایر یك پمپ مخصوص پیستونی تعبیه می شود اما چون ظرفیت پمپ پیستونی بیشتر از پمپ دیافراگمی است بین این دو پمپ یك مخزن برای استفاده موقت نسب می شود كه كثری دبی تحویلی از پمپ دیافراگمی به پمپ پیستونی را جبران می كند.
این مخزن موسوم به تانك روزانه (DAY TANK) است و مخزنی فولادی و استوانه ای شكل است كه كمی از سطح زمین بالاتر قرار گرفته و یك همزن پروانه ای نیز روی آن نسب شده است.
تانك روزانه همچنین دارای یك ارتفاع سنج الكترونیكی نیز می باشد كه به هنگام باال رفتن سطح مخزن از حد معینی پمپ دیافراگمی را خاموش و به هنگام پایین رفتن سطح دوغاب در مخزن از حد مشخصی پمپ دیافراگمی را راه می اندازد.
اسپری درایر
این دستگاه شامل یك مخزن مخروطی شكل بسیار بزرگ است كه حرارت بالای آن به وسیله مشعل تامین می شود.
درون این مخزن 12 عدد نازل وجود دارد. درون این نازل ها قطعاتی وجود دارد به نام سوزن كه از این سوزنها دوغاب عبور كرده این نازل ها در اطراف مخزن قرار گرفته اند نازلها با شدت زیاد دوغاب را به سمت بالا در قسمتی كه حرارت مشعل وجود دارد می پاشند. در اثر حرارت بالا آب دوغاب تبخیر شده و گرانول به پایین سرازیر شده در قسمت میانی این مخزن مخروطی شكل دستگاه مكشی قرار گرفته است كه قسمتی از گرانولها را توسط دستگاه مكش كشیده و به وسیله چهارسیلون به پایین دستگاه هدایت شده و بر روی نوار نقاله ریخته می شود.
حرارت مشعل بنا به اندازه سوزن داخل نازل تغییر می كند اگر سوزن نازك باشد مقدار دوغابی كه به مشعل پاشیده می شود كم است در نتیجه حرارت مشعل را كم می كنند و اگر سوزن مشعل درشت باشد مقدار دوغابی كه به مشعل پاشیده می شود زیاد می شود در نتیجه حرارت مشعل را باید بالا ببریم.
قیمت فایل فقط 4,000 تومان
برچسب ها : گزارش کاراموزی در شرکت کاشی طوس , کاراموزی در شرکت کاشی طوس , کارورزی در شرکت کاشی طوس , دانلود گزارش کارآموزی در شرکت کاشی طوس , شرکت , کاشی , طوس